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轧钢设备中冷轧辊用料的发展进程
发布者:大力神冷轧辊  点击:2585

轧钢设备处于工作过程中的时候,其冷轧辊要承受很大的轧制压力,加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题的存在,容易导致瞬间高温,使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。

 

为了减少类似问题的发生几率,作为轧钢设备中的冷轧辊,一方面要具备抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力,另一方面还要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。

 

不管是国内还是国外,冷轧工作辊常用的材质有GCr159Cr29Cr9CrV9Cr2W9Cr2Mo60CrMoV 80CrNi3W8CrMoV86CrMoV7Mo3A等。当然这些材料也是逐渐出现的,说明冷轧辊材料也经历了不同的发展阶段。

 

大概在20世纪5060年代的时候,轧件多为碳素结构钢,强度和硬度不高,所以冷轧轧辊一般采用1.5%2%Cr锻钢。通常采用淬火加低温回火的方式对此类钢进行热处理,目的是提高轧辊的性能,改善轧辊表层金属组织的稳定性。

 

到了20世纪70年代,随着轧件合金化程度的提高,对冷轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求,这才开始使用一些合金化程度较低的材料制作冷轧辊。但它经过热处理之后并不能完全满足要求,限制了使用寿命。

 

到后期的时候国内外开始研究使用铬含量在3%5%的深淬硬层冷轧辊钢,它一般不需要重淬,其耐磨性和抗事故性能也有显著提高。为提高冷轧辊淬硬层深及接触疲劳寿命,降低淬硬层脆性及过热敏感性,同时也为满足轧件对冷轧工作辊力学性能和使用性能的进一步要求,对原有的材料进行了化学成分的优化,从而使得个方便得以完善。

 

 

 

 
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