型钢矫直方法是在工业中常用的各种加工手段，目的为了消除型钢在轧制过程中造成的缺陷。包括矫直与弯曲两个工艺过程，它们通过相反的工艺过程，相同的变形机理消除型钢的不同缺陷。主要向大家介绍一下钢材弯曲的原因与规避方法，如下：   
一、上下弯曲缺陷：
    上下弯曲超标是矫直过程中首先要保证消除的缺陷。其产生原因是：
    1.轧件在冷床冷却过程中由于冷却水不能均匀分布在型钢表面，头部冷却速度较快，先行弯曲，形成浴盆状，使腹板上的积水不能流出，导致上表面收缩率明显大于型钢下表面，产生上弯。
    2.机组上下轧辊的辊径差过大，轧件上下表面温度不同，导致轧制时型钢上下表面的延伸率不同，产生上下弯曲缺陷。
    3.矫直辊各辊辊径超出公差范围，各辊压下分配不合理。
1）.解决措施：

          1.为消除不均匀变形，首先应该使辊压下量足够大，满足型钢塑变要求。消除型钢原有变形，达到统一的变形的目的。
          2.保证合理有序的过钢节奏，加大矫直测量次数，确保矫直中心在一条直线上。制定矫直辊装配标准，保证安装正确，有据可查。建立ＢＨ值与矫直辊间距的关系，做到合理配辊，保证辊缝在１－３ｍｍ之间；
2）.具体调整：首先确定所需压力的大小，主要取决于以下几方面：被矫钢材的品种、规格；待矫轧件的原始弯曲程度；待矫轧件的终轧温度；被矫轧件的机械性能；矫直温度等。
二、左右弯曲缺陷：
    型钢左右弯曲也叫侧弯。型钢侧弯的形成主要有三个方面：
    1.轧机两侧压下量不同，使来料一侧延伸率大于另一侧，直接导致两侧翼缘厚度不一致。由于轧辊两侧的磨削量不同，轧制过程中，两侧腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一侧腿薄，延伸率小的腿厚，矫直过程中，在同等的受力条件下，自然出现侧弯。
    2.来料在冷却过程中，冷床长度方向存在温差，空气在冷床底部形成一个自下向上，自北向南的循环，导致轧件向北弯曲。
    3.矫后的弯曲主要原因为轴向零位标定不准，立辊压力过大或过小造成的。
1）.解决措施：
    1.优化水量，优化步距。尽可能的使型钢完整进入水区，加强现场通风，保证型钢进入水区前温度小于400℃。水冷时间不宜过长，因为冷却时翼缘为拉伸—压缩—拉伸过程，腹板为压缩—拉抻—压缩过程，所以过长时间冷却会引起较大的侧弯并伴随下弯、上弯现象的出现。这样冷却后的型钢基本平直，为矫直打下良好基础。水量控制也是我们未来总结的重点。
    2.做好矫直机轴向零位标定，合理利用轴向。经常观察立辊和型钢之间的间隙，做到准确调整。
2）.具体调整：首先确认矫直采用的矫直方式，以大压下为例。因为在大压下矫直时，型钢翼缘发生全塑变，产生金属流动，使两侧翼缘合理拉伸压缩，有利于侧弯的矫直。(图/文http://www.wxdls.com/)